日前，黄骅港煤炭港区的取装操作员韩永旺，坐在黄骅港煤炭港区舒适的办公楼里，靠点击鼠标完成装船全流程智能化作业。而此前，从港区距海面高达数十米的装船机大臂上，在只有6平方米逼仄的小操作室，靠不停地操作手柄控制抛料铲才能完成煤炭装船。操作员这种工作强度和工作环境的变化，得益于港口智能化建设的成果。
位于渤海新区的黄骅港是我国重要的煤炭运输港之一。在进行港口智能化建设的过程中，面对如何实现煤炭港口无人化作业这一世界性煤炭港口作业中的难点、空白点，渤海新区黄骅港人进行了不断的探索和努力。
澳大利亚纽卡斯尔港是全球最大的煤炭出口港，也是黄骅港煤炭港区对标的榜样。为此，负责黄骅港煤炭港区运营的国家能源集团黄骅港务公司多次派人到纽卡斯尔港交流学习。
2016年初，国家能源集团黄骅港务公司团队前去考察时，了解到纽卡斯尔港煤炭堆取环节已经实现了无人化操作，但基于对知识产权的保护，对方只允许考察团坐在船上在附近绕了一圈。
考察归来后，黄骅港务公司负责人深深地感受到，先进技术等不来、买不来、要不来，必须自己努力研发出来。2016年3月，黄骅港务公司专门成立了生产流程智能化课题组，对堆料、取料、装船等各环节进行无人化操作研究。
课题组成立之初，就立足于找到真正适用于黄骅港的智能化解决方案，实现自主创新，拥有自主知识产权。
由于毫无经验可借鉴，课题组选人时从各环节抽取了有经验的基层部门骨干。很多问题没有现成的解决方案，为避免讨论陷入无休止的争论，大家便根据自己的想法尝试，用结果说话。他们不厌其烦地一次次试验、修改，直到找到完美的解决方案为止。
研发过程中，顾不上吃饭是常事儿。有时候，有人半夜回到家刚躺下，脑中突然冒出一个想法，便立即爬起来进行电话会议。
煤垛的不稳定性为智能检测带来非常大的难度。尤其是遇到下雨等恶劣天气，煤垛会塌，检测斗轮压力需要随时调整，研究智能检测装置困难重重。
一点一点地测试，取得试验数据后，课题组研发出堆垛模型3D展示方法，用仿真模型核算各个数据值……经过不懈的努力，2017年课题组终于实现了智能堆取。
以往，堆料和取料在不同的位置进行，属于两个环节，而且工人操作手法不一，失误在所难免。实现智能堆取后，两个环节合并到同港，工作人员大大减少，机械设备的数据也可以调至最优，只需在远程输入定量数字，点击鼠标即可，失误率明显降低。
远程装船难度更大。在码头，装船机的位置是固定的，可轮船的船型不一，靠泊位置不定。有人打比喻说，这就相当于你拿着水壶，给飘在海里的几个不同大小的杯子倒水，得做到不洒不漏，而且装进特定的量，难度可想而知。
黄骅港每天进港二三十艘巨轮，船型不好统计。可如果没有这些数据，研究无法进行。课题组就此专门设计了大数据研究平台，依托3年来的进港船舶数据库，对统计出的1000多种船型一一建模对比。无数次尝试后，黄骅港煤炭港区终于实现了远程装船。去年以来，经过一系列的生产环境优化，黄骅港煤炭港区完成全流程智能化操控。
这套系统是全世界独一无二的，包含3D模型可视化系统、监测预警系统、应急处置系统等，彻底打通了码头无人化作业的所有环节。
煤炭运到黄骅港后，工作人员只需要动动鼠标，点击“打开”，输入相应数值，机械设备就会自动运行：翻卸、堆取、顺着皮带机传送，然后装船运往各地。
今年40岁的周丽英是一名翻车机工作人员，她坐在生产管控中心办公室里，面对着多台电脑和液晶屏幕。她通过监控视频看到一辆新检修后的翻车机正在热车。不一会儿，热车完毕，她用鼠标点击电脑上的“全部压车系统”，再点击“打开”按钮，翻车机开始顺畅地运作起来。
“以前在作业现场的操作室里，得目不转睛地盯着，不停地操作。全流程智能化操作之后，作业效率高了很多，工作强度降低不少。”周丽英所在的生产一部共有19台单机，以前需要20多名工作人员操作，如今仅需7人。
据介绍，实现全流程现场无人化作业后，黄骅港煤炭港区在提高作业效率的同时，也彻底消除了人员伤亡的风险。此外，还能节约人力，降低劳动强度，提高作业质量。
